图为苏氏精密制造技术(北京)股份有限公司董事长戴立宏发表主题演讲

　　在中国电动汽车百人会论坛（2018）的“全球智能汽车峰会”主题论坛上，苏氏精密制造技术(北京)股份有限公司董事长戴立宏发表主题演讲。

　　以下是演讲实录：

　　感谢大家，去年的百人会没带东西，给大家展示概念，大家问我行吗？行，车已造出。

　　刚才的车是原型设计的汽油车，对标某一款车，然后形成这台车。用了7个月，700万人民币。一台车在机械结构部分由7个大零件解决，本公司承担的工作从概念设计，总体布局方案，到车架底盘等所有的东西都经过完整的CAE分析，已经生成的零件经过全部测试。车架部分只有三个零件，当然我们做的比较极端，仅仅为了表征本公司的技术能力。有人问我会不会维修成本高，将来的维修概念不采用修复原则，而是零部件的更换原则，只有三个零件更换当然成本高。现在希望表征技术能力，以后根据用户要求进行分散。每部分都整体成型。汽车底盘结构，汽车长短和宽窄可以根据用户要求定制，在本次大会的展示场地有成熟产品供大家参观。其它零部件，整体车架，仪表支架等。上面的零件采用焊接的方法很难达到精度。应客户要求做一次成型的电池箱，重三十几公斤，如果采用金属仍然是世界上最轻的。汽车底盘生成过程就这么简单。汽车装配用三天时间，全铸铝的研发周期，与中国最大的汽车集团合作，用一个半月设计，一个半月数据协调，因为中间传统的造车方法和我们完全不一样，所以中间有数据协调，四个月的试制，一个月总装。

　　技术优势。

　　设计。第一张图去年展示过，但没有人相信。我们的工艺是以失蜡熔模精密为核心，完成全自动生产线的设置。采用智能化的精密制造生产线，全世界绝无仅有。发电机的叶片，叶片长达1.7米，中间空心，采用本公司技术一次成型成功，被国家工业博物馆作为文物级珍藏。因为目前这种叶片全世界只有中国能够制造。现在图上看到的东西和去年相比多四个车门，车门可以完整一次成型。SUV零件有的部分由三个零部件形成，减重24%-39%，因为有的是SUV，有的是普通轿车。我们解决轮毂电机的壳，非常快，因为完全不需要机床加工。门的结构防碰撞，不能用铸造的方式铸进去。

　　零部件集成是实物，原来74个零件焊接的车桥，按照生产线一次成型。汽车轻量化，铜铝质材料减10%-20%的重量。降低成本，总装厂家不需要任何焊接生产线，四大工艺的焊接生产线不再需要。冲压生产线或许还有。

　　希望和汽车界合作的原则，基于传统车的平台，实现底盘模块化，提供公用平台。降低批量生产成本，快速实现定制化生产，提高集成度，适应网络化发展。国际高端或主流厂商做平台，要想通用就看愿意不愿意给大家，花多少亿研发出的。到底是通用平台还是自用平台需要想想。

　　基于平台开发一款车，最短6-7个月，大幅度减少研制周期。如果基于平台超过一年才能做一台车，个人感觉太笨。大幅度降低研发成本，开发一款轿车总投资绝对在千万级，而不是以前的亿级。更轻、更省钱，有成熟的生产线提供装备。希望大家搞电驱和电控的同志与我们一起合作，可以在短时间把电动汽车的底盘平台造出来。为汽车厂、总装厂提供服务。我们可以容易地变形出各种车辆。国内标准一台车52个月开发周期，国际标准48个月，我们做成功的案例7个月。研发成本降低70%以上。冲压、焊接、涂装、总装的工艺，通过我们的技术和延伸技术一定会取代冲压和焊接。如果铝制的话，那只需要涂装和总装。底盘概念中，底盘模块160个零件，长达19米的焊缝，我们没有一道焊缝。成熟的自动化生产线，提供用户需要的产品。去年11月11号杭州会议上，百人会的领导说能不能造这个东西，今天大家可以算出时间吗？

　　谢谢大家。

　　问：我是北京安德森的，我们公司做三电系统的新能源汽车公司。底盘没有焊接件，全是三个部件拼起来。零跑汽车搞的很漂亮，我说车是前驱还是后驱，展台的车是前驱还是后驱。

　　答：前驱。但基于这样的系统，驱动与我没有太多关系，我们的结构完全可以按照用户的方法定制。前驱、四驱、后驱，对我们而言结构的转换只需要在电脑上。我的工程师可以用一天的时间帮你完成转换，前驱、后驱还是用轮毂电机，还是用中央电机驱动，都可以一天时间完成要求。

　　问：后面有横梁加固件，所以影响逆变器放置。国内的逆变器和电机加起来比较大，因为基于这样的因素所以只能前驱吗。

　　答：不是，仅仅为了速度。

　　（根据发言整理，未经本人审阅）