2014年10月28日下午，中关村储能产业技术联盟(CNESA)第14期储能产业公益沙龙在北京昆泰嘉禾酒店举行。主讲嘉宾清华大学教授、清华大学汽车研究所所长、汽车安全与节能国家重点实验室副主任陈全世就中国电动汽车产业发展情况做专题报告，以下为陈全世教授谈新能源汽车产业的关键技术。
清华大学教授、博士生导师陈全世谈新能源汽车产业的关键技术：
自从国家“八五”计划以来，历经将近5个五年计划，20多年政府不遗余力的持续支持，企业及科技人员的努力攻关，我国在新能源汽车产业关键技术－整车集成、动力电池系统、驱动电机及控制器、整车电控系统、电源及充电系统等方面都取得了一定的科技成果，局部技术可能处于世界先进行列。
但是，由于地方保护、龙头企业不强、国家优惠政策的相对滞后等因素，从全局看，新能源汽车较强的产业链尚未形成。具有竞争力的优质产业链的形成要靠技术、靠质量、靠管理，但是，也离不开政府的支持。如果不下大力气建设产业链，就会拖整个新能源汽车产业化的后腿，浪费的时间和资源，使得我国新能源汽车产业化的水平与世界先进水平的差距越来越大。
动力电池系统
电池成组技术包括单体电池（电化学）、电池箱（机械设计）、信号检测（微电子）、通风散热（热流体）、动力线束（电力电路）。
例如电池箱中的温度分布，温差必须控制在±2℃以内，在遇到紧急事故时，电池系统应该能自动分解成安全电压（标称电压48V以下）的模块，避免高压触电危险。
此外，电池箱还要具备一定的强度、刚度—在震动试验中不会发生损坏和大的塑性变形，以及不会对电池模块产生损伤。
电芯制造技术
我们通过考察美国TESLA电动车公司、丰田－松下在混合动力汽车用电池组中的合作经验，以及宝马、大众、奔驰、雷诺-日产公司在电动汽车电池系统的技术路线，可以初步得出以下看法：
单体电池（电芯）的研发和生产核心技术是电化学和精密制造，必须遵循“高起点、标准化、专业化、自动化、大批量”的生产模式。预测未来全球电芯制造厂商的数量可能在十个左右，每家的投资额在数十亿美元以上，生产能力在上百亿Ah以上。其标准化的产品规格（例如，目前的18650等）可能仅有4～5个。
电池系统集成
实力雄厚的跨国汽车公司大多通过合同采购或股权投资的方式，与单体电池（电芯）的研发和生产企业建立合作伙伴或者商业合同关系，利用高性能、的成熟电芯产品，根据整车需求设计和制造动力电池系统，并全面负责电池系统的维护和服务。
而实力较弱的商用车、专用车、改装车厂商，则可以自己设计制造电池系统，或根据整车需要委托电芯制造厂商、或者专门从事电池成组研发制造的第三方企业，用指定的电芯制造电池系统。
总之，只有专业化、标准化、大批量才能提高电池系统的品质、降低价格，规划维护和服务，从而走向产业化。
不同材料的电池比较
磷酸铁的安全性好、循环寿命长，是当前我国动力电池的主流技术，应继续提升其性能与产品质量，降低成本，加强成组技术的研究开发。
三元（五元）材料、改性锰酸锂正极材料，有可能实现2015年比能量150Wh/kg的目标，但是，关键是安全性和循环寿命。
其它新型电池，例如氢燃料电池、锂空气电池、锂硫电池、矾电池、甚至所谓的“磁电池”等，现在仅仅需要从科学领域、在实验室完成构型和关键技术攻关，产业化的里程还较长。
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