装备是解决制造问题的关键。
锂电制造的安全性、一致性、耐久性、可靠性以及低成本制造要求，对制造装备提出了更严峻的挑战。加上锂电制造过程对毛刺控制、粉尘控制、水分控制及极片保护的要求，决定了锂离子电池制造过程控制的终极最优目标是数字化制造，这是业界的共识，也是我们锂电人和装备制造人的共同愿景。
锂电制造过程的数字化和全自动化不是目的，也不是解决锂电制造的目标，这一点常常成为一些制造企业的误区，以为引进全自动化的设备就能解决锂电制造的问题。其实，先进的装备只是一种手段，比装备和自动化更重要的，是制造的理念和制造过程的管理和决策。
锂电制造的目标，是如何实现的精益生产，即以人的使用和管理为基础，实现锂离子电池的高品质、高效率、低成本、绿色生产。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的最优的一种生产管理方式。
就全自动化制造而言，我们认为这是未来锂电实现精益制造的基础。然而，造成自动化程度不高的主要原因，是锂电的标准，尤其是结构标准尚未形成，制造理念缺失，锂电材料、结构的日新月异，使装备制造一直处于追赶的状态，甚至停滞不前。因此，业界迫切需要一个暂态，让我们在这个暂态上实现基本的积累，锂电制造业也就此建立起自身制造的竞争力。
要实现锂电制造的全数字化， 首先，必须建立制造的理念。这个理念的核心，是如何提高锂电产品的制造合格率和材料利用率。选择自动化的关键，是注重制造合格率和设备的稳定性，而不是价格的便宜。
其次，满足电池性能的可制造设计，是降低成本的关键。制造统计实践证明，电池设计决定了70%以上的制造成本。
第三，电池制造工艺及装备。针对电池性能的要求，选择适合的工艺及装备，成为锂电产品质量和成本控制的关键。
第四，我们必须从设备的制造原理、制造参数的确保入手解决制造质量问题，知其然，更要知其所以然，而不是模仿别人。另外，我们还必须从原理和参数要求入手，建立装备参数检验、测试条件，以保证我们要求的目标得到真正的保证。
第五，基于锂电的材料，结构、工艺的不断变化，以及需要产业的不断更新升级和需求量巨大的特点，必须实现产业的大协作和分工，联合创新，共同实现产业的进步。
一个产业、一个企业没有创新就不会有未来。但设备的创新和研发投入具有太大风险，尤其是非标设备。吉阳每年上千万的研发投入让我们着实吃力，若不是政府给予的一定资金扶持，我们也很难在创新研发上持续投入。
很多时候，并不是国内技术比不上国外，只是落后在了理念上。
如果不是政策和一帮热衷于这个行业的技术人员的创新理念，那么，这个超越将难以实现。我们相信，锂电装备后续还会有更多超越的机会出现。随着产业的技术发展，设备行业也必将不断壮大，并出现一批有制造理念、有实力和具备一定规模的企业。那么，锂电制造离全自动化也就更近一步了。
(本文作者系深圳吉阳自动化科技有限公司总经理 阳如坤)
