图为西门子孙煜博在CBIS2018“锂想”峰会上发表主题演讲

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2018年11月8日，以“新时代·破而立：前行中的产业转折之路”为主题的“锂想”2018第三届动力电池应用国际峰会(CBIS2018)在北京兴基伯尔曼饭店开幕。西门子（中国）有限公司电池行业业务拓展经理孙煜博在峰会上发表主题演讲，以下为主题演讲内容。

西门子孙煜博：

我叫孙煜博，来自于西门子中国有限公司，我现在负责整个西门子业务在电池行业的推广，今天在座的也有很多我们经常见面的一些专家朋友，今天我们也是一起分享，跟大家探讨怎么在电池行业运用数字化的手段，帮助大家来提质增效。

现在给大家介绍一下西门子公司，大家可能对西门子公司有所了解，大家可能认为西门子公司是一个自动化的公司，确实，西门子有一系列的自动化产品来服务于我们整个制造过程的。从10年前开始，西门子就着重布局于整个数字化未来方向的发展，从布局整个软件产业链来完善我们智能制造的顶层设计。到今天为止，西门子公司在工业界已经发展成为一个数字化的技术典范，我们不但有我们的硬件产品，实际上我们现在已经发展成为一个数字化的工程。在今年西门子在全球范围内进行了业务板块的梳理和整个组织架构的再调整，在工业领域我们更加关注于整个数字化在全球的进程，梳理下来我们现在把我们的工业板块定义为叫DI。从这个名字上就能看出来，我们现在着眼于未来全球对于制造者数字化的发展。谈到数字化，可能在前几年还停留在一个趋势或者口号的层面，但是这两年西门子踏踏实实落地了一些数字化的项目，比如今年我们刚刚在贵州完成了我们整个数字化产品升级制造，整个产线帮助贵阳电气实现了数字化的转型。最近一段时间，刷爆西门子朋友圈的，就是习主席在广州参观了我们西门子的客户明珞，是做汽车装配产业的，明珞扎实运用了西门子的数字手段，帮助整个汽车的制造业提升效率和在现场交付的时间。

在电池行业，这两年我们也扎实的推进了一些合作，目前我们领头的公司像CATL有一些数字化的模组包括数字化的项目在进行，包括刚刚比亚迪的领导介绍，其实前一段时间我们刚刚跟张寿波总开过会，我们目前跟他们有一个智能制造产业的项目，也在对接。我们跟国轩、力神也做过相应MES产线的项目，在国内西门子在数字化方面还是做了一些具体的项目，帮助落地，未来的发展前景是很广阔的，我也是希望跟在座的各位一起来探讨怎么能把数字化的手段和一些产品，包括服务的应用能够应用于未来整个产业的发展。

今天我带来的话题就是“驱动电池行业的数字化”。

这张是西门子对于电池行业的思考，也传递着我们的观点，就是我们的“数字化双胞胎”，这是我们西门子提出来的关于数字化未来发展的一个提法或者一个口号，其实影射的是整个我们在制造过程当中虚拟世界与现实世界的融合，我们通过一些数字化的手段，把真实的世界虚拟化，在虚拟端我们做包括一些验证或者仿真、调试，系统搭建，然后再把它影射到我们现实世界当中，现实世界当中一些数据又会回馈到我们整个数字化的平台上面，把它贯穿在整个生产制造过程当中，形成完整的一个数字化的闭环，这是我们想对于制造行业来提的一种数字化的模式。实际最终归根到底，应用数字化还是为了给企业提质增效。

基于数字化双胞胎的理念，对于电池行业来讲，我今天就想分成两块：第一块，对于电池制造企业来讲，这些数字化的手段能够帮助大家在哪方面来提升整个效率，包括价值链。另一方面，对于电池设备的这些制造企业我们又有哪些产品，包括这些解决方式，能够对接到大家对于不同设备的需求，所以今天这两块是我想给大家带来得更多更详细的分享。

对于电池的制造企业来讲，我们有一系列的软件平台，能够对接到从电池设备到电池内部结构，再到整个制造过程当中所有的这些数字化的需求。这张就是，我们有相关的软件，能够深入到电池内部的电化学、物理化学的仿真，这个是深入到离子层面或者原子层面，分析电池在整个反应过程当中所出现的一些情况，我们不是去尝试，而是有一定的理论指导、有一定的仿真最后校验设计。

对于电芯，电芯我们也有相关一系列的软件来分析，它的尺寸大小，包括内部的结构、内部层次的厚薄程度调整，对于电芯性能的影响。我前期也了解到，我们有一些电池生产企业其实采用的是一种试的方法，没有太强的理论支撑，就用不同的参数做10个来挑，挑出来哪个性能好就是这种方式，这种方式有一定的理论支撑，包括后期仿真的提炼，最终有一定的方向性、指导性来把我们的电池设计好。再到下面的模组，模组这个环节我们有相关的仿真软件，来模拟其中的发热，包括内部的结构、整个模组空间对于设计的要求，完全能仿真出来，做到有的放矢。

这是模组内部的一个热效应分析，包括整个结构流体散热的分析。

对于生产，我们有Plant Simulation整个设计软件，就是说当你们的工厂还是一片空地的时候，其实你在你的虚拟平台上已经可以实现真实工厂的影射，结合这种真实工厂的影射我们再去设计我们真实的产线，实际是按照这些思路再去验证，当开工去建设产线的时候你已经是胸有成竹。按照我们设计验证过的一定是能够达到我们的要求和产能规划的要求，这是一系列对于我们产线非常有用的。

设计完以后我们的设备进厂，我们设备供应商可以用虚拟调试的方式，在设备厂商那里就把整个仿真验证做完，这样工厂建成以后实际花的时间非常少。往往建设当中可能是由于我们调试的时候花的过长，或者对于空间的预期还需要做一些调整，所以这个时间的节省是非常大的。

这是虚拟调试，应用控制的软件跟硬件实际的循环，是一个替换关系，来模拟真实机器的运转。

最后很简单，到现场交付的时候可以做到快速实时的交付，典型的是通过很简单的一些程序下载、机械安装完备以后整个产线就可以在我们的预期之下正常的运转。这是整个数字化平台带来的效益，其实我们数字化双胞胎的提法包括整个实践还是要打通从产品设计到产品生产、再到产品整个后期的监控、服务，包括数据整理，都是在这个平台上去做，这些是对于我们电池生产企业可以带来方案。

对于设备生产企业，我们又有哪些数字化的解决手段帮助大家呢？我们大概总结了一下，目前对于设备厂商来讲，整个设备开发流程大概是这样的：提出需求，再到设计，包括机械设计、软件设计、自动化电气设计，相当于是随着时间轴来进行的。但是未来我们觉得，整个机器制造会发生比较大的变化，利用数字化的手段我们发现会产生一种协同工作、协同设计，这是对于现在整个传统机器制造的颠覆，这个带来的是整个人员结构的调整，包括我们设计理念或者设计方向、设计方法的调整，包括所用到平台的一些变化。到最后实际给我们带来的是哪些好处呢？通过这样的一些数字化的手段，可以给我们节省整个研发的时间，包括我们在客户现场实施安装装配的这些时间，可以大大节省。但是我想提的是，要达到这样的实际效果，我们要在前期做一些基础性的工作，我们现在也在跟一些设备厂商用这样一些手段和技术来做相应的工作，但有时候你会发现，如果你的基础包括你的数据不完备或者不完整，实际运用这套现在的方式还是有一些局限的，但是这个确实是未来的一个方向，我们肯定后期大家整个产业要升级的时候，肯定会遇到这样的问题，那就看我们谁先行动、先迈出这一步，第一步总是很难，但是如果大家都具备了整个基础之后，实际上会带来更加高效、更加体现出价值的一些东西。

我也举例来看一下我们其中两个比较核心的数字化的工具，一个叫MCD，设备端，就是单机设备的仿真调试软件。可以模拟出来机器中核心的部件，然后模拟它的物理动作，包括相关的情况，和一些电气联动，全都能模拟出来。这些程序也可以自动的生成，只要进去进行虚拟调试就OK了。相对它带来的优势还是很明显的。对于产线级别的设备层面来讲，其实我们也有相关Process Simulate一套软件，这是我们做的PACK线，我们应用这套软件的方法来进行设计，广州明珞用了这套方法包括软件平台来设计它的整个产线，据明珞相关人员反馈，没有上这套产线的这套数字化的设计方法之前，需要在车厂客户那调试，进场到调试完成这个时间可能需要两个多月，但是应用这种手段，他们在公司内部就已经把整个系统和数字化的系统模拟环境搭建好以后，再到现场实施基本在一个月就已经完成整个现场产线的搭建。所以它带来的整个效益还是非常明显的，其中一些具体环节就不多展开了。

有几方面的优势，包括质量、时间、成本、风险、灵活性，从数字化手段还是能体现出来的。

大概这两个方面给大家具体分享，数字化是现在比较热的话题，但是前期跟我们电池中国网，跟我们一些专家组成员交流过程当中讲，根据我们的经验也体会到，数字化确实是方向，但是对于整个锂电产业来讲，我想重要的是我们要做好我们自己的标准化工作，从我个人的经验来讲，我们国内的电池产业发展太迅速了，还有很多基础标准化的工作还没有做好，西门子也在标准化、产线集成这方面有自己的方法论和实践，能够帮助大家在基础的这些数字化、标准化工作也能给大家带来很多的帮助和一些解决方案。今天不光我们要提数字化，其实我们回过头来还要把基础夯实我们才能走的那么远。

以上是我今天带来的分享。谢谢大家！

（根据嘉宾现场演讲整理，未经本人审阅）