图为深圳赢合科技股份有限公司副总裁于建忠接受媒体采访

为了促进我国工业转型升级，加快制造强国建设进程，国家工信部在2015年启动了智能制造试点示范专项行动，并对示范项目提出五项指标：运营成本要降低20%，产品研发周期缩短20%，生产效率提升20%，产品不良率降低10%，能源利用率提高4%。作为我国工业经济发展的主力之一，动力电池生产也在逐渐向自动化、智能化制造转型。

　　日前，在“2016’第五届中国电池市场年会暨第一届动力电池应用国际峰会、第二届中国电池行业智能制造研讨会”上，深圳赢合科技股份有限公司副总裁于建忠表示，生产设备自动化、智能化是动力电池行业发展的趋势，动力电池行业对自动化生产设备的柔性化和精度要求也越来越高。从动力电池的需求量增速来看，其自动化生产设备的利好市场前景将至少持续5年左右，到2020年动力电池自动化生产设备行业的产值预计将高达285亿元。

　　从模仿到超越 专注于动力电池生产线智能化解决方案

　　于建忠表示，近两年来受下游市场的需求影响，锂电生产设备行业呈爆发式增长，仅赢合科技2016年的合同金额预计可达15亿元。我国锂电设备技术进步得很快，国产设备品质也有了进一步的提升，大部分设备基本上可以实现替代国外设备，或者正在向国外设备看齐，性价比较之国外优势比较明显，设备的开发周期也完全能够配合下游企业工艺技术革新的速度，这是国内锂电设备行业的优势，也是赢合科技发展的优势。

　　于建忠同时表示，目前国内的生产设备在加工精度和装配精度上和日韩相比仍有一定的差距，特别是在自动化设备连接方面，我国在这方面的技术起步比较晚，想要赶超日韩，仍需要技术积累。赢合科技成立了十年，始终专注于锂电专用生产设备的研发、设计和制造，特别是在自动化生产设备方面，赢合科技不断引进国外先进技术，从最初的模仿，到一步步接近，再到多花一点时间来做技术超越，在整个过程中，赢合科技的技术水平也在不断提升。

　　目前，赢合科技已拥有三家研发中心，其中包括在日本设立的研究院。于建忠表示，在日本设立的研究院现在已经正常运转，在引进日本业内人士和专家进行技术研发的基础上，赢合科技同时培养了一些国内优秀人才到日本一起做研发，利用日本技术进行设计升级改造。这些技术成果目前也已在动力电池焊接、装配等生产设备上得到应用。今年9月份，由赢合科技自主研发的镍氢动力电池生产线成功下线，并已交由客户进入试运行阶段。于建忠表示，在登陆资本市场后，赢合科技更加注重技术的创新，同时也希望在技术研发上投入更多的精力，赢合科技每年都会拿出销售额的5%投入到技术的研发和创新上。

　　推动MES系统技术的发展需要软件行业的助力

　　MES系统即为制造执行管理系统，它是动力电池智能生产线的核心技术之一，是设备与人工的桥梁。从电芯上料到最终模组下料，每一道工序的参数、数据、及其它下料信息等，都可以通过MES系统快速查询并及时分析处理，真正做到过程可控、产能高效。利用预留的MES系统工业通讯接口，用户不仅能实现远程监控管理，还可以与企业ERP有效对接，真正实现智能化、信息化生产。

　　由于动力电池在工艺制造上流程比较长，而且物料的形态差异性较大，要做到整个生产过程完全透明化，MES系统开发的难度系数非常大。因为一些软件公司对锂电生产工艺不甚了解，MES系统技术发展极为缓慢。于建忠表示，推动锂电MES制造执行管理系统技术发展，需要软件行业的助力。目前国内MES系统的开发一直没有受到太大的重视，而且属于定制化，没有实现标准化，整个生产线中设立的监控点也不多，监控点数量只能达到国外水准的十分之一，这对生产过程中数据信息采集的多样性和准确性都有影响。

　　一般情况下，赢合科技会建议客户在生产线设备方案定型前提前介入MES系统的规划，因为MES系统与工厂中的ERP系统、生产设备和通讯接口关联性非常大，客户提前介入整个MES系统规划，有助于日后系统运行的可靠性和稳定性。