随着政策和消费者对动力电池的性能要求日渐提高，在谈到提高一致性和降低成本时，通过高水平的锂电设备自动化来提高生产效率和一致性，以降低成本，一直被视为见效快又切实可行的方案。

　　因而无论是政府还是企业本身，都对电池的智能制造和设备的自动化生产寄予厚望。近日，工信部陆续发布《关于组织实施2017年智能制造综合标准化与新模式应用项目的通知》(下称“新模式项目”)和《2017年智能制造试点示范项目》(下称“示范项目”) ，入围的动力电池企业也由去年的4家上升到21家。

　　据业内人士透露，今年的“新模式项目”企业将会得到2000万-1亿元的资金支持，“示范项目”在建成通过后，也将获得相应的政府补贴。

　　在政策引导和行业趋势的推动下，今年以来，锂电行业内爆发了一轮又一轮升级和改造自动化产线的热潮。不过却普遍出现一个问题，就是上了自动化产线以后生产效率并没有提高，反而与设备最初的设计产能相去甚远。

　　这主要缘于三方面的影响：首先单机设备的工艺水准较低，厂商在采购电芯的自动化产线时，通常是由专业自动化公司将来自不同厂商的设备或模块，整合成一条自动化产线。

　　而在生产过程中，由于不同企业的设备的一致性和兼容度较差，在工序的衔接部分故障率较高，往往因为某一故障，导致整个产线停摆，影响产线效率。

　　其次，产线设备的技术参数和标准还未确立，包括来料、湿度、极片张力等很多因素都处于不可控的状态。

　　锦明科技装配事业部部长王玉宝指出，目前国内自动化生产的稳定性仍面临物料一致性较差的挑战。这些目前难以控制的因素，对设备的使用条件要求极高，极大地削弱了产线的效率，相关产业标准也亟待制定。

　　最后，系统软件的调度管理能力较弱，设备企业虽然在硬件上基本实现了机器生产，但是在系统管理和设备调度上功能偏弱，容易出现单机设备与产线无法联动、在线监测失效等诸多问题。

　　同时，由于设备厂家与电池企业在设计时缺乏深度沟通，导致各个环节的检测和数据无法整合进软件调度中，因此产线整体的效率很难提升上去。

　　据了解，当前大部分锂电设备仅能实现某些工段的自动化，电池设备自动化仍处于初级阶段。王玉宝指出：“智能制造不是一个一蹴而就的过程，实际上是对制造业的一种全新打造，我们目前仍处在智能化1.0时代”。

　　不过王玉宝也提到，智能化、大数据化、自动化是锂电设备领域已经确认的发展方向不会改变，随着人工智能、大数据收集和工艺技术的不断提升，以上的技术和规范难题也将一一解决，只不过应该还需要较长的时间。