全球动力软包电池对铝塑膜的需求量正在加速爆发。动力电池应用分会数据显示，2020年国内铝塑膜行业需求达到1.8亿平米，同比增速20%，预计2021年行业整体需求将达到2.9亿平米，2022年市场需求将达到3.6亿平米。从这个增长趋势来看，未来铝塑膜的市场空间将非常大。

　　12月14-15日，“第六届动力电池应用国际峰会(CBIS2021)”在江西赣州隆重召开，峰会以“新动力·新格局：迎接‘双碳目标’新时代”为主题。明冠新材料股份有限公司产品经理方艳，在演讲中介绍了明冠新材高安全性、高稳定性和高一致性动力铝塑膜的相关应用。

图为明冠新材料股份有限公司产品经理方艳作主题演讲

　　从近几年国际铝塑膜市场的格局来看，方艳谈道，铝塑膜市场主要由日本和韩国占据，其份额在90%以上。到了2020年，日韩占据大约75%的份额。所以，预估到今年2021年，国产铝塑膜的份额将会达到40%以上。

　　方艳表示，目前明冠新材已经完全实现了铝塑膜上游材料的国产化，自主化解决了铝塑膜原材料上游端供应链的安全问题。

　　对于铝塑膜的性能，方艳指出，客户最看中的地方就是安全性，所以明冠非常重视产品的安全性。因此，针对安全性明冠建立了非常详细的评估体系，从理论设计到实际的上车验证，整个完整环节来保障安全性。

　　在常规的安全性方面，首先是绝缘性要好，据方艳介绍，明冠铝塑膜外层采用绝缘材料PET膜，不同于有的其他厂家会采用尼龙膜。从吸水性对比来看，尼龙材料吸水性远远高于PET，因此在耐电压测试方面，PET的绝缘性能远高于尼龙材料。

　　在高低温的性能方面，为了适应北方寒冷地区的环境，明冠铝塑膜能够承受零下20摄氏度的低温;同时，也可以适应特殊高温120度下电池的工作状态。实验表明，在零下20度到120度冷热交替状态下，明冠产品都表现优异。

　　在产品寿命方面，方艳提到了明冠铝塑膜产品的耐电解液测试，结果显示在经过60天的浸泡之后，明冠铝塑膜产品的剥离力还能达到10N/15mm，这相当于是10年半的寿命。

　　在稳定性方面，据方艳介绍，电池厂家关注最多是冲壳、电解液包裹等。对于冲壳的深度，通常客户会要求达到5.5厘米，极个别客户要求9厘米。明冠的153铝塑膜产品做到9厘米、10厘米，完全没有问题。

　　“公司现在针对大部分客户的冲壳情况，冲壳完成到7厘米以后，我们的厚度残留率在73%左右，是远高于行业的60%。”方艳表示。

　　就目前国产铝塑膜的市场接受度来看，方艳指出，其实包括明冠在内的国产铝塑膜，性能完全不输于日产和韩国的产品，但是国内电池企业对国内铝塑膜厂商的生产水平稳定性及一致性有一定的担忧。其次，方艳表示，对于铝塑膜的稳定性、一致性控制，明冠有自己的秘诀。

　　据介绍，按照铝塑膜传统的生产工艺，仅仅在铝箔生产环节就有3个步骤，所以整个铝塑膜的生产几乎要接近7个步骤。而明冠经过创新，将传统的7个步骤优化成3个步骤，就是将铝箔和CPP复合膜步骤汇合，后面再复合PA和PET，然后是固化以及后期的加工裁切，大大缩短了工艺流程。

　　“步骤优化后的好处是，第一我们是复合和涂布多工艺一致性成型。第二，我们产品稳定性很高，因为你的自动化程度高了，你的良率、稳定性、效率随之而来就会提高。”方艳介绍道。

　　那么，产品的一致性又如何保障?方艳表示，这是通过精优的生产来实现。首先是设备的集成化，明冠的设备已经把多道复杂的工艺以及不确定性都提高到一个步骤完成，那么产品一致性就会增加。第二是结构优化，以前铝塑膜是采用导辊式的干燥方式，现在改为水平式干燥，减少了铝塑膜和导辊之间的摩擦，产品的良率就会提高。第三是过程控制，从原料到制成到检验以及预防等过程环环相扣。

　　事实上，由于公司产品的优异性和稳定性，已经得到不少客户的青睐。方艳介绍说，最早使用明冠铝塑膜制成的电池，目前装机上车的最长使用时间已有4年至5年，车辆运行总里程超过15万公里，积累了大量宝贵的应用数据。至今铝塑膜0客诉，也是国产铝塑膜在实车量产和运行中验证品质稳定性、安全性的第一家。

　　据方艳透露，国内某电池企业A公司自2017年开始使用明冠铝塑膜后，电池陆续量产并实现装机上车，其中包括奇瑞商用车、重庆瑞驰、成都大运等车企乘用车和专用车。另一家国内某电池企业B公司，已分别于2018年、2019年，在中铁项目和东风汽车乘用车、专用车项目上，陆续批量使用明冠铝塑膜产品。

　　从市场应用来看，明冠动力型铝塑膜已经得到主机厂和电池厂的广泛认可。