12月14-15日，“第六届动力电池应用国际峰会(CBIS2021)”在江西赣州召开。来自国内整车、动力电池、材料、设备等产业链头部企业和行业机构，以及国外部分在华产业链企业代表汇聚于此，共同围绕新发展格局下，产业链交付、供应链安全与保障、双碳目标与全球化市场新格局、材料技术突破与产业化应用等产业链核心议题进行深入交流探讨。

图为深圳吉阳智能科技有限公司董事长阳如坤作主题演讲

　　在12月15日举行的“成本压力下的锂电技术创新”主题论坛上，深圳吉阳智能科技有限公司董事长阳如坤发表了题为“动力电池制造新时代”的主题演讲。

　　行业机构预测，在碳中和战略背景下，到2060年，整个储能产业的年均增长率可以达到31%的规模;同时，在全球汽车加速电动化的大背景下，动力电池的需求也将在未来数十年维持较高增速。

　　阳如坤指出，在这种产业大增长发展背景下，电池已经成为“通用目的产品”，是继钢铁、CPU、机器人等产品后对人类社会最为重要的产品，已成为诸多产业的“心脏”，“作为关键性产品，电池制造不应该按照过去3C的方式，应该按照制造业发展的规律来管控电池的制造。

　　据阳如坤介绍，产业经过二十多年发展也呈现了四大规律：

　　第一个规律是市场整个波动周期为五年，处于波动中前进，对电池产业尤其是装备制造产业影响和挑战都非常大;

　　第二个规律是能量密度和价格呈交叉发展的规律;

　　第三个是能量密度增长的规律，统计数据显示电池能量密度大概10年翻一番，基于材料、电池结构和制造技术的创新，每年提升7%~8%左右;

　　第四个是电池成本下降的规律，从1991年索尼开始推动电池产业化，到现在下降了97%。机构统计发现，过去多年每年电池价格下降在18%左右，其中，随着电池生产规模的扩大，成本下降更为明显。阳如坤表示，未来数年，电池成本每年下降8%左右的水平应该可以维持。

　　阳如坤表示，过去10年，锂电产业复合增长率维持在40%-50%，预计未来30年，复合增长率会维持在31%左右。

　　而上述规律之所以形成，一方面得益于电池材料和技术的不断进步;另一方面国家政策规划支持、碳达峰和碳中和等战略的推行也起到很大作用。此外，电池制造技术、工艺日新月异，商业模式和消费习惯的不断变化也促成了产业高速发展。

　　在阳如坤看来，尽管电池产业经过了多年的发展，但是过去电池制造完全是借鉴别的行业的经验进行的简单组合。

　　从电池制造的探索和理解来看，真正属于电池自身产业的制造，从2020年，产业界才逐步意识和开始建立，“随着产业进入纯市场驱动阶段，我们发现对电池制造基础架构研究不多、标准体系未建立、电池制造工程体系未曾深度研究、电池材料和装备深度结合较少，这些都是大规模扩产建设阶段，整个产业遇到的挑战。”阳如坤表示，电池制造应该回归本源，从电池的材料制造、微米级甚至纳米级极片制造，到电芯、模组、PACK的制造，都要探索出符合其自身产业特性的制造理念和标准体系。

　　阳如坤进一步解释道，“整个电池制造应该从工程化角度来看电池的安全质量、规模、难点和痛点，要从本质上认识电池的机理，从微观到宏观的过程，电池制造标准化应是工程的实践逻辑+验证解决，这是我们思维的出发点或者工程化的出发点。”

　　阳如坤指出，当前，电池的制造安全恰恰是电池制造面临的最大挑战和问题，“过去人们谈电池安全主要聚焦在材料和使用过程等方面，而忽视了制造本身。”

　　从电池制造安全来看，阳如坤认为主要是两个层面：一是制造质量，包括整个工艺过程，必须实现PPM级的制造管控;另一个是电池制造标准体系的构建与落地。

　　阳如坤表示，目前汽车电池是“筛选”出来的，而不是直接造出来就能装车的。目前全球最好的电芯制造合格率水平也就是95%~96%。未来能够CPK2.0能做到以上，相信电池能够不经过筛选就直接装车或在储能上使用，这是我们的愿景。

　　阳如坤认为，要实现上述愿景，需要实现电池制造的创新和突破，而这种创新和突破需要从工程原理出发。“目前电池制造最重要的在于标准建立，包括电芯的规格、工艺过程的标准化，这个过程需要进行数据定义、数据模型建立，最终才能实现智能化的数据分析。”阳如坤直言，如果主数据和标准都没有定义清楚，整个电池要实现过程的优化是没有太多的意义，很难实现真正统一的优化，同时过程闭环也是空中楼阁。

　　据阳如坤介绍，目前吉阳智能正在联合企业、机构和政府将整个电池制造过程的数据进行定义，“用数据来管控整个电池制造过程的不确定性，能够知道电池制造过程的切实性，这是我认为最重要的原则。”

　　阳如坤表示，目前电池制造的标准化痛点在于尺寸规格、制造过程和材料的标准化，主要内容还是在于电池材料类型、尺寸的数量及接口替换。电池尺寸规格的定义应是严格的定义，具备互换性，否则就没有多大价值。“如果整个工艺参数、测试标准、材料规格、制造过程，能够实现很好定义，我认为能够大大提升电池制造的合格率，同时也会使得电池成本通过标准化再降低20%-30%。”阳如坤补充道，尺寸规格和标准不仅会影响材料的供给和采购的成本，还会影响制造成本及设备的优化和制造数据的收集，更重要的是会影响到智能制造数据模型的建立和优化体系的建立。

　　在标准体系方面，阳如坤建议应采用“前标准”的方法，也即先定义标准由整个产业来做，在推行的过程中不断优化、完善，“从电池的产品、尺寸规格、制造规范、智能制造模型的定义均应采取这种‘前标准’的思路来解决，而不是放任标准野蛮生长，谁是行业老大，谁就成为行业标准的这种‘后标准’模式。”

　　未来，动力电池大规模制造会对精度、制造安全、成本和效率有着极高的要求，而通过标准化解决多尺度、多物理场耦合、多元、异构、海量数据、控形等问题，对智能制造的成本将会有大幅提升。

　　阳如坤指出，过去装备的制造基本上还处于基于码盘计数位置闭环阶段;随后迭代到边缘计算。在边缘计算层面，主要将来料的参数、过程参数、输出参数拿到一个闭环过程实现制造的过程。我们并不清楚，如果我们能在第三个环，也就是制造产品的整个过程和来料、过程和制造质量实行闭环建立起来;例如张力，我们就能够知道张力真正应该控制到什么程度，对电池的一致性和安全才是最好的，这是我认为整个产业的基本思想。

　　“基于这些，就可以把极片制造、电芯制造和PACK制造，和整个大数据实现闭环，当然这里最重要的还是数据定义，建立数据模型，最后实现制造过程的闭环。”阳如坤表示，“电池制造就是六大指标，把这六大指标进行很好的管控，未来整个电池能够实现高质量发展，进而实现电池不再需要筛选，就能直接装在汽车上。”