12月14-15日，第六届动力电池应用国际峰会(2021CBIS)在江西赣州召开，本届峰会以“新动力·新格局：迎接‘双碳目标’新时代”为主题。明冠新材料股份有限公司董事长闫洪嘉作主旨发言。以下是明冠新材董事长闫洪嘉发言内容(整理)：

图为明冠新材董事长闫洪嘉作主旨发言

　　“双碳目标”是我们为了人类赖以生存的地球能够绿色可持续发展而需要努力实现的坚定目标，也是我国政府对全世界作出的郑重承诺。面对全球汽车电动化提速和产业链发展全球化，我国动力电池产业链正站在发展新周期的起点上。对于所有业界同仁来说，我们的事业任重而道远，只有不懈努力、不断创新，“上下求索”，“撸起袖子卷起裤腿再出发”。

　　而要实现我们的理想和目标，有一个我们产业链所有环节都回避不了的关键点，那就是“安全”，没有安全就没有发展。这其中，尤推动力电池的应用安全最为重要。关于动力电池应用及安全问题，近几年一直是一个热点话题，因为其安全与否将直接关乎着人们的生命财产安全，以及新能源汽车产业能否健康可持续发展，所以一直受到社会各界的广泛关注。

从材料供应链端构建动力电池安全体系

　　动力电池的发展是个平衡艺术，在性能方面，需要平衡安全、能量密度和成本;供应方面，需要平衡原材料供应安全，可持续性和成本。要达到上述目的，需要做到以下几点：

　　第一是技术创新，也是关键，要锻长板、补短板。

　　第二是风险意识，产能的风险。首先，有一段时间需求旺盛起来了，大量的产能上去了，这会有“供过于求”的风险;另外一个风险，是产业链供应链的安全风险，产能不足就会出现“供不应求”、供应链断裂的风险。

　　第三是要协作。材料面临着有时是无材可用，有时候是有材不好用的问题，这是因为上下游对产品的性能不了解而不敢用。产品的可靠性、稳定性、一致性的问题，需要上下游共同来协作验证;还有一个是好材不敢用，因为对某些国产材料缺乏信心，即使性能符合、性价比高也不敢去尝试，等进口材料出现了供货紧张局面时，又只能紧急被动地被迫使用。要解决这些行业痛点，就需要产业链上下游的充分协作。

　　第四是要融入全球供应链体系，要从价值链的底端向价值链的高端发展。

　　为了保证动力电池及新能源汽车产业的安全发展，首先就要从材料供应链端构建好动力电池的安全体系，可以说材料供应链的安全是保证动力电池安全的基石。

材料的安全性与动力电池行业发展密不可分

　　动力电池产业属于新兴产业，在遏止全球气候环境持续恶化的大背景，及各国政府扶持政策的推动下迅猛发展，短短几年就已经诞生出多家市值千亿、万亿的龙头企业。因为行业现在还处于快速上升的发展阶段，国内动力电池头部企业都还在积极探索动力电池的发展和生长路径。主材从最初的磷酸铁锂、三元锂到后面的钠离子、高镍三元等，电池产品也在向“刀片电池”、无钴电池，以及半固态、固态电池方向发展;封装从最初的圆柱、方形到后面的软包。你方唱罢，我方登台，行业内多数企业都在通过投入巨大的研发支出，身体力行地推动行业的健康发展。

　　但是行业在高速发展的同时，也带来了许多问题。比如说锂资源，由于以往长期依赖于国外，在产能需求迅速扩大的同时，国内锂资源的开发又没能有效配套，在国际形势变化、疫情等因素的影响下，造成了锂价的持续上涨和供应的紧张，给电池企业乃至整个行业带来了成本的增加，以及原材料缺乏对产能释放的影响，对产业的健康发展造成了阻碍。

　　反观软包的另一核心原材料铝塑膜，也同样有着这样的困扰。2021年初开始，由于日本铝塑膜企业产能的限制，对中国市场的供应出现了紧张的局面，而这个时候由于前期对国产铝塑膜验证、导入的进度较慢，又不能有效地进行快速切换，给四轮动力和高端数码的电池生产企业，同样带来了因原材料供应不足造成困扰。

　　所以，长期来看，无论是从成本控制的角度，还是从材料供应链安全的角度，国产原材料的全面替代是必然趋势，这需要产业链企业之间相互信任和对产业发展充满信心。

明冠新材对材料安全的探索及创新

　　历数人类发展史上的几次工业革命，其背后其实就是材料的革命，世界的进步也注定是要靠材料的进步去推动。动力电池产业的发展也注定要通过材料的革新，去突破能量密度与安全性无法兼得的滞碍。

　　经过明冠十几年在复合膜材料方面的研究与应用，对现有材料性能及复合材料的挖掘深有体会，虽然现在动力电池行业的技术路线比较多元化，但是电池固态化的方向还是较为一致的，那么面对这个万千差异中难得的一致。如何抓住这个难得一致中的机会突围呢?根据明冠对铝塑膜产品近十年的研究与积淀向大家做以下简要分享。

　　明冠新材成立于2007年，总部位于江西省宜春市国家经济技术开发区，主营太阳能组件背板、POE封装膜、铝塑膜等产品。建有宜春、苏州两大研发中心和宜春、越南以及在建的苏州制造基地，是一家全球领先的专注新能源及新材料领域先进复合膜材料研发和制造的国家高新技术企业。

　　铝塑膜作为封装用材料，下游市场主要为3C消费类电子和动力及储能电池领域，软包装电池最早应用在消费电子领域，当前渗透率已经达到90%。随着新能源汽车高速增长，动力电池领域现已成为最大的应用领域。动力电池出货量大幅增长也带动软包电池装机量的增长，软包电池渗透率在持续提升。

　　动力电池应用分会数据显示，2020年国内动力出货量为80GWh，其中软包动力电池出货量为18.68GWh。软包电池凭借其高能量密度、高安全性、设计灵活、内阻相对较小等优点，出货量和装机量都在快速增长。近期，欧阳明高院士预测，到2025年全球软包动力电池出货量有望达到600 GWh，这无疑将带动铝塑膜市场需求的大幅增长。

　　而铝塑膜是产业链中技术壁垒相对较高的产品之一。全球铝塑膜市场长期被日韩企业垄断，其中日本DNP和昭和电工市占率超过70%，国产铝塑膜占比不到30%，相比于其他材料90%以上的自给率，铝塑膜行业进口替代空间巨大。

　　动力电池应用分会数据显示，2020年国内铝塑膜行业需求达到1.8亿平米，同比增速20%，预计2021年行业整体需求将达到2.9亿平米，2022年市场需求将达到3.6亿平米。随着近两年国产铝塑膜企业的积极投产，国内铝塑膜自给率正逐步提升。当前，国产铝塑膜中的头部企业产品性能已经达到、部分产品甚至超过了国外标准和水平，但是市场认可度和客户积累还需要时间验证。

　　但毫无疑问的是，未来国产铝塑膜的发展空间将十分广阔，国产铝塑膜企业正迎来巨大的发展风口，当然也面临着全球化市场发展的挑战，技术、质量、良率、交付、服务、研发、资金等，将决定着铝塑膜企业在这个风口能否站稳或进一步壮大。

　　明冠现有的铝塑膜生产技术，完全是通过自身的摸索与不断实验，利用自身在光伏领域积累的涂布、复合多工艺一次成型技术，和自主研发的性能卓越的耐腐蚀胶水，把行业内普遍使用的干法技术和热法技术取其各自的优点相结合，独创了“干热法”制备工艺，大大缩减了铝塑膜的制备工艺，保证了产品的良品率，并显著提升了经济性。

　　公司铝塑膜产品质量和技术指标均达到或超过了日本DNP和日本昭和的水平，在下游客户中享有较好声誉。现有主打产品CAP153已在国内主要龙头软包动力电池企业开始量产供货，产品在动力电池应用上已超过5年，有超过15万公里以上零客诉的应用数据和经验，充分验证了该款产品的安全性及稳定性。

　　经过多年优化，公司扩产条件基本成熟，且铝塑膜国产化的趋势也愈加明显，未来公司将继续为动力、储能类客户输送高性能的产品做好产能储备。