吉阳智能阳如坤：国内电池产品合格率较低 离车规级还有距离
随着新能源财政补贴的逐渐退坡，整个动力电池上下游产业链的成本压力很大。深圳吉阳智能科技有限公司董事长阳如坤表示，理论上来说电池降成本主要可以从两个层面着手，第一个是材料层面；第二个主要是在制造层面，最重要的是提高制造的合格率，因为目前电池的合格率还比较低。
日前，在由中国化学与物理电源行业协会和电池中国网联合天津力神电池股份有限公司主办的“第四届动力电池应用国际峰会(CBIS2019) ”上，针对提质降本、智能制造等新能源行业热点话题，阳如坤发表了精彩的演讲，并接受了电池中国网的专访。
图为深圳吉阳智能科技有限公司董事长阳如坤接受采访
阳如坤表示，应用于电动汽车上的动力电池，应该有基于汽车的一套设计、生产、制造标准。此前可能有人认为，动力电池的制造类似于3C产品，其实未来车用动力电池的生产体系应逐步过渡到工业级、车规级。
“我个人认为电池行业现在还在三线水平，离工业级、车规级还差很远。整个制造的合格率很低，相当于浪费很大。”阳如坤谈到，目前国内电池企业的制造合格率约90%左右，而日韩企业通常要比国内企业高两到三个百分点，甚至能够达到95%以上。
“一个百分点对电池制造来说，都是不得了的，况且这里还有10%的差距（距离100％）。”在阳如坤看来，目前的电池是挑选出来的，不是真正做出来都能在汽车上用，而选剩下的电池都在仓库里面浪费掉了。所以，制造成本是造成电池成本高的最主要原因，而材料不是最主要的，因为随着产量的增加材料成本自然而然就会降很低。“制造这块降20%、30%是轻而易举的事情。”阳如坤作出判断。
阳如坤认为，国内电池制造还有一个重要问题，那就是“我们的尺寸规格太多了，很多层面上没有形成步调一致的行动，每个厂家做了很多种规格，这是最大的问题”。阳如坤表示，这对设备企业来说是有利的，因为电池型号越多需要用的设备就越多，但对于整个产业是不利的。
“每一个不同型号就要用不同的设备，不同的设备带来的问题是整体合格率会降低，”阳如坤一针见血地指出，任何工程都是优化出来的，要一次比一次更好，精益求精才行。他表示，要提升电池制造合格率，首先要统一和规范电池的规格和设计，其次要提升制造质量。
但是，提升产品合格率也并不容易，阳如坤谈到，不少国内电池企业在招标时买最便宜的设备，但最便宜的通常也是质量最差的，所以制造出的产品质量会有很大问题，合格率会很低，导致很多企业倒闭。
“这个现象在锂电行业非常严重，最重要的是没有制造标准，没有规范，企业不知道什么东西是好的，什么东西是坏的，没有评判的标准和规范，从采购者的角度，反正都是一样的，我就买一个最便宜的。”阳如坤很无奈地表示。对此，阳如坤认为，中国电池行业的主管部门，应该发布和完善电池制造的规范和标准，让企业有规可寻，这样才能把整个行业提升起来。
在阳如坤看来，除了提升电池制造的合格率，随着未来电池企业产能的大幅提升，对效率的追求也必然是越来越高，所谓的高速、高精度、高可靠性，这是锂电设备行业必然发展的趋势；同时，智能化也将是必然的方向。
对于锂电设备的智能化，阳如坤认为，目前整个行业离智能化还差很远。“并不是能自动做一些检测就是智能化了。它要成为一个真正的智能设备，能够利用数据来提升制造的合格率，这才叫智能设备。” 阳如坤定义到。
据阳如坤介绍，吉阳智能参与了国家工信部的锂电设备国家标准的制定，其中的锂电数字化车间的标准体系由吉阳智能牵头，包括数字化车间建设的规范、数据制点、数据集成、质量分析集成等。“这套下来就解决了我刚才说的质量问题，这是我们做的对行业贡献比较大的事。” 阳如坤自豪地谈到。
在采访中，电池中国网也了解到，锂电设备是技术专利性很强的领域。“在全球范围内，锂电激光切、卷绕和叠片，我们专利是最多的，有400多项专利，我们一个做设备的厂家就有这么多专利。但这也是我们的困惑。”阳如坤坦陈。
阳如坤表示，专利设备诞生的过程是靠不断试错、研究才能出来，而一旦研发出来其实看上去比较简单，所以抄袭很容易、成本也很低。但是我国目前的专利保护力度还远远不够，别人抄袭你，而你想打倒他很困难，甚至连举证都很困难；这就需要国家加强对知识产权的保护力度。
